Zmienne warunki pracy oraz wysoka intensywność eksploatacji sprawiają, że elementy toczne w urządzeniach produkcyjnych wymagają przemyślanego doboru. Pytanie, jak dobrać rolki tworzywowe do maszyn i systemów transportowych pojawia się zarówno podczas projektowania nowych instalacji, jak też przy modernizacji już działających linii. Prawidłowa analiza parametrów technicznych wpływa na płynność pracy, ograniczenie przestojów oraz stopień zużycia podzespołów.
Wybór elementów tocznych powinien wynikać z warunków środowiskowych oraz charakteru obciążenia. Dobór rolek tworzywowych opiera się zwykle na ocenie intensywności transportu, dopasowaniu materiału do typu przenoszonego ładunku oraz określeniu wymaganej odporności na ścieranie. Różne polimery zachowują się odmiennie pod wpływem nacisku, temperatury i czynników chemicznych, dlatego znaczenie ma nie tylko sama nośność, ale też stabilność wymiarowa oraz podatność na odkształcenia.
Rolki tworzywowe do maszyn powstają z wielu rodzajów polimerów. W instalacjach przemysłowych często stosuje się rolki poliamidowe cenione za wysoką twardość, odporność na uderzenia oraz niewielki współczynnik tarcia. Sprawdzają się tam, gdzie transport odbywa się w warunkach dużych obciążeń lub narażenia na kontakt z olejami technicznymi. W aplikacjach wymagających cichej i płynnej pracy wykorzystuje się rolki poliuretanowe, charakteryzujące się elastycznością oraz zdolnością tłumienia drgań. Dla zadań lekkich oraz pracy w środowisku o podwyższonej wilgotności odpowiednie są rolki polipropylenowe, zapewniające stabilność chemiczną i niską masę. Każdy z tych materiałów wpływa na przebieg pracy transportera, dlatego właściwy dobór ma duże znaczenie dla żywotności podzespołów.
Rolki tworzywowe do systemów transportowych znajdują zastosowanie w liniach produkcyjnych, magazynowych i pakujących. Ich cicha praca ogranicza hałas w halach, nie powodują uszkodzeń powierzchni przewożonych produktów, a niska masa ułatwia budowę lekkich konstrukcji. Zastosowanie rolek z tworzyw sztucznych jest szczególnie korzystne tam, gdzie liczy się brak korozji oraz możliwość pracy w środowisku agresywnym, np. w branży spożywczej lub chemicznej. Konstruktorzy doceniają także możliwość precyzyjnego kształtowania parametrów dzięki szerokiej gamie tworzyw o zróżnicowanej twardości i elastyczności.
Sama nośność nie jest jedynym kryterium oceny. Wytrzymałość rolek tworzywowych zależy od geometrii elementu, rodzaju łożyskowania oraz sposobu pracy. Znaczenie ma tempo zmian obciążenia, długość cyklu, liczba godzin pracy na dobę oraz maksymalna prędkość przesuwu. Dobrze dobrane rolki ograniczają ryzyko odkształceń termicznych, zachowują stabilność wymiarową, a ich powierzchnia nie ulega przedwczesnemu ścieraniu. Warto również przeanalizować odporność na czynniki chemiczne, temperaturę i promieniowanie UV, ponieważ parametry te wpływają na tempo starzenia się materiału.
Dobór rolek tworzywowych wygląda inaczej w systemach szybkiego transportu małych komponentów, a inaczej w liniach o dużej masie ładunku. W pierwszym przypadku priorytetem jest niska masa własna, minimalne opory toczenia i redukcja drgań. W drugim kluczowe znaczenie ma wytrzymała konstrukcja oraz odpowiednia twardość tworzywa. Sięgnięcie po rolki poliamidowe ułatwia obsługę dużych obciążeń, natomiast rolki poliuretanowe sprawdzają się w procesach wymagających precyzyjnej, płynnej pracy. Z kolei rolki polipropylenowe stanowią ekonomiczne rozwiązanie tam, gdzie liczy się odporność na wilgoć i chemikalia oraz niewielka masa. Finalny wybór powinien wynikać z analizy całego systemu, uwzględniającej nie tylko parametry techniczne rolek, lecz także warunki eksploatacyjne oraz oczekiwaną żywotność instalacji.
Stale ulepszamy naszą stronę internetową i używamy w tym celu plików cookie. Aby uzyskać jak najlepsze wrażenia użytkownika, zalecamy ich zaakceptowanie. W przeciwnym razie części strony zostaną dezaktywowane zgodnie z przepisami o ochronie danych.
